直播回放
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前下控制臂是連接車身與車輪的
核心傳力部件
萬向智造高強鋼前下控制臂小組
基于FB780高強鋼材料
通過材料-結構-工藝三位一體攻關
成功開發(fā)出新一代前下控制臂
相比傳統(tǒng)前下控制臂減重9.8%
疲勞壽命提升38.8%
零件更換周期延長25%
單件降本5.4%
獲B用戶多款車型采用
實現(xiàn)了產(chǎn)品性能與經(jīng)濟效益的雙突破
材料選擇
在“性能”與“可行”間找最優(yōu)解
傳統(tǒng)前下控制臂材料多采用鑄鐵或普通鋼材，存在重量過大和抗沖擊能力不足的問題，要突破傳統(tǒng)控制臂的性能瓶頸，材料選擇是首要切入點。
圖為工程師們在產(chǎn)線調試參數(shù)
高強鋼材料具有更高的屈服強度和抗拉特性，特別適合汽車控制臂這類承受復雜交變載荷的安全件。但其成型過程中所需的力也更大，因此應用難度呈幾何增長。工程師們結合用戶設計需求，綜合高強鋼的材料性能，經(jīng)過多輪鈑金成型分析驗證，反復調試模型參數(shù)，模擬各種極端工況，最終鎖定FB780高強鋼為最優(yōu)解。
結構優(yōu)化
兼顧“高強度”與“輕量化”的極致要求
“結構設計不是畫圖紙，是在‘強度夠不夠、重量減不減、成本超不超’之間找平衡，每一處改動都得有數(shù)據(jù)支撐，還必須經(jīng)得起實際測試。”參與開發(fā)的工程師這樣總結。為讓FB780高強鋼的性能充分釋放，項目組以CAE疲勞分析工具為基礎，開啟了“模擬-測試-優(yōu)化”的循環(huán)攻堅。
圖為工程師們進行CAE疲勞分析攻堅
失效風險往往藏在細節(jié)里：比如套管與本體的搭接處，若焊縫設計不合理，長期受力后易出現(xiàn)裂紋；再比如加強筋的厚度，過厚會增加重量，過薄則起不到補強作用……“我們就是不停地試，改一點、測一點，數(shù)據(jù)不達標就重來，直到每個參數(shù)都落在目標范圍內。”工程師的話里滿是較真勁兒，他們基于實際測試反饋，不斷調整加強筋的厚度、翻邊的角度，優(yōu)化局部結構以分散應力，最終將關鍵焊縫損傷降至0.566(目標<1)，提升了產(chǎn)品整體的強度和耐久性。
工藝攻關
把“理論可行”變成“量產(chǎn)可靠”
雖然FB780高強鋼的抗拉強度高，屈服性能好，但是材料延伸率會相對下降，這樣的特性使實際生產(chǎn)中的鈑金成型工藝(折彎、沖壓、拉延等)成了一個頭疼的問題。
圖為工程師們在車間收集數(shù)據(jù)
項目推進期間，工程師們每天泡在生產(chǎn)車間，守在機器旁，記錄每一次材料成型過程中的細節(jié)。“技術攻關沒有捷徑，就是多看、多試、多記，把車間里的問題一個個解決掉，才能讓產(chǎn)品從圖紙變成合格的零件。”他們觀察模具成型不同的斜面角度，測試模具底部成型圓弧面對加工的影響，調整拉延工序的壓力參數(shù)與進給速度。每一次調整后，都對成型件進行參數(shù)檢測，收集數(shù)據(jù)、總結規(guī)律。就這樣經(jīng)過數(shù)不清多少次的工藝試錯，他們不僅將成型減薄率(金屬板材成型過程中，材料厚度因塑性變形而減少的比率)穩(wěn)穩(wěn)控制在6%，領先行業(yè)要求，還通過優(yōu)化模具排版方式，把材料利用率提升了6.2%。
目前，高強鋼前下控制臂
已通過全部臺架與路試驗證
進入穩(wěn)定量產(chǎn)階段
高強鋼前下控制臂成功的開發(fā)
為后續(xù)其他底盤結構件的升級
提供了可復用、可落地的實踐經(jīng)驗
激勵工程師們
持續(xù)探索高強鋼的應用可能性
深化材料、結構、工藝的適配性研究
推動公司產(chǎn)品
向高強度、輕量化、長壽命持續(xù)邁進
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