一般彈簧鋼可用電爐、平爐或氧氣轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)；質(zhì)量較好或具有特殊性能的彈簧鋼，用電渣爐或真空爐煉制。彈簧鋼中碳、錳、硅等主要元素的規(guī)定含量范圍較窄，冶煉時必須嚴格控制化學成分。硅含量較高時容易形成氣泡等缺陷，鋼錠鍛軋后冷卻不當時易產(chǎn)生白點。因此，冶煉用的原材料必須干燥，盡量除去氣體及夾雜物，而且要避免鋼水過熱。
　　
　　當今比較典型的生產(chǎn)工藝流程是：初煉鋼水由電爐或轉(zhuǎn)爐提供，根據(jù)不同的鋼種、質(zhì)量水平要求和生產(chǎn)者的裝備條件選擇二次精煉方法，在連鑄工序中使用減少非金屬夾雜物數(shù)量的技術(shù)（防止二次氧化、非金屬夾雜物的上浮及分離）和防止偏析技術(shù)（低過熱度澆鑄、電磁攪拌等），可以生產(chǎn)出質(zhì)量相當于模鑄鋼錠中下部的鋼坯。鋼坯加熱一般采用步進爐，附有可控氣氛系統(tǒng)，控制鋼坯脫碳、氧化燒損。在加熱爐與粗軋機之間，裝有高壓水除鱗機，清除鋼坯表面氧化鐵皮。使用無扭高剛度連軋機進行熱機軋制（控軋控冷），獲得高的尺寸精度、表面質(zhì)量和滿意的內(nèi)部組織。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，采用磁粉或渦流和超聲波探傷儀在線檢查鋼材表面、內(nèi)部缺陷。對標識有缺陷的產(chǎn)品進行清理或剔除。同時，對質(zhì)量要求較高的懸掛彈簧鋼線材和閥門彈簧鋼絲要分別進行鋼坯修磨、軟化處理、成品表面處理，經(jīng)過剝皮、冷拔、退火、酸洗、油淬火/回火、探傷、防腐等一系列工序，才能確保鋼材的表面質(zhì)量。具體工藝流程如下。
　　
　　1）彈簧鋼生產(chǎn)工藝流程：電爐或轉(zhuǎn)爐－精煉爐（RH或LF+RH或ULO或ASEA-SKF或ULO+ULTiN或VAD）－連鑄－熱軋－精整。
　　
　　2）懸掛彈簧合金鋼線材生產(chǎn)工藝流程：電爐或轉(zhuǎn)爐－精煉爐－連鑄－粗軋－修磨－線材軋制－檢驗－軟化處理－表面處理－包裝。
　　
　　3）油淬火閥門鋼絲生產(chǎn)工藝流程：盤條檢驗－剝皮－冷拔、退火、酸洗/循環(huán)－油淬火/回火－渦流探傷－防腐處理－包裝。
　　
　　RH真空脫氣法、LF-RH、ASEA-SKF和VAD真空脫氣加熱法是大家較熟悉的處理方法，僅介紹ULO、ULO+ULTiN精煉法：
　　
　　1）ULO（超低氧）鋼處理工藝，是日本大同特殊鋼在RH基礎上，為更有效地降低鋼中夾雜物數(shù)量而采取的手段。具體步驟是：在1臺超高功率堿性電弧爐中熔化鋼水，接著吹氧后向鋼水中加入Fe-Si或At進行預脫氧處理，得到高堿度還原渣。然后將鋼水倒入鋼包中，并將RH循環(huán)脫氣設備“兩腿”插入鋼液中，汲取鋼水進入脫氣設備的真空室中。借助于大容量噴射泵，保持真空度＜13.3Pa，并將小流量氬氣引入鋼水中，鋼水發(fā)泡進入真空室，鋼水中碳脫氧反應快速進行，因而鋼水脫氧。當碳氧反應達到平衡時，加入像Al這樣合適的脫氧劑。為了促進脫氧產(chǎn)物的上浮分離和去除，以及保持脫氧狀態(tài)的穩(wěn)定，繼續(xù)進行脫氧操作，zui后調(diào)整加Al量。RH脫氣后，氧含量下降到15×10-6以下。該處理工藝是實現(xiàn)懸掛彈簧鋼2000MPa應力值的一種手段。
　　
　　2）ULTiN（超低氮化鈦）鋼處理工藝：首先選擇原材料，以得到Ti含量（30～50）×10-6的鋼水，然后進行脫氣操作，降低氮含量到（40～60）×10-6。如果ULO處理后再進行ULTiN處理（即ULO+ULTiN），鋼中氧化物和TiN夾雜物可大幅度下降，鋼的疲勞極限與真空電弧重熔鋼相同，該彈簧鋼可制造高強度閥門彈簧。
　　
　　隨著機械工業(yè)的不斷發(fā)展，特別是汽車工業(yè)的發(fā)展，彈簧的發(fā)展趨勢是輕量化、大型化。為了適應彈簧的各種工作條件并滿足高強度、高壽命的要求，彈簧鋼除具有良好的綜合性能外，還必須具有良好的內(nèi)在質(zhì)量和表面質(zhì)量。